Der süddeutsche Hersteller Sommer Cable bietet nahezu jegliche Kabel im Audio-, Video- und Broadcast-Bereich an. Das Firmenjubiläum bot eine gute Gelegenheit, das Thema „Kabel“ ausführlich zu beleuchten: Welche Details sind wichtig, welche Hürden treten bei der Fertigung auf? Worin unterscheiden sich große von kleinen Anbietern? Pascal Miguet, Produktmanager und einer der Firmengründer, zeigte uns die Produktion.
Produktmanager Pascal Miguet sitzt in einem der sonnendurchfluteten Konferenzräume mit viel Tageslicht, umrahmt von den Holzstrukturen des großen dreistöckigen Gebäudes im Industriegebiet der kleinen Baden-Württembergischen Gemeinde Straubenhardt nahe Karlsruhe. Die Umgebung am Rande des Nordschwarzwalds verströmt Naturidyll, fast schon Unberührtheit, wäre da nicht jene industrielle Fortschrittlichkeit, die einen interessanten Kontrast verleiht. Eines der großen Lager, mit dem Parkplatz zur Straße, fasst mit einem Wandbildnis – ein Pferd, das eine große hölzerne Kabelrolle mit Sommer-Cable-Logo zieht – die scheinbaren Gegensätze aus ländlicher Umgebung und moderner Technik zusammen. Auf der anderen Seite der Einfahrt prangt eine alte englische Telefonzelle, für Sommer passend in der hellgrünen Hausfarbe umlackiert und mit „Anmeldung“ beschriftet – zur Dekoration, hingegen sind Eingang und Anmeldung im Gebäude modern gehalten. Die Firma, 1999 gegründet, feiert aktuell ihr 20-jähriges Bestehen.
Miguet will der scheinbar „toten“ Materie Kabel, wie er sie nennt, Leben einhauchen. „Ein Kabel ist von außen schwarzes PVC – wenn jemand etwas ‚riskiert‘, dann vielleicht blau! – das war’s. Kabel wirken auf den ersten Blick langweilig und statisch.“ Die Herstellung vergleicht er grob mit der Arbeit eines Konditors an einem neuen Kuchen: „Bei der Entwicklung eines neuen Produkts kann man nur bedingt absehen, was am Ende rauskommt.“ Die Augen leuchten, er redet schnell, kommt vom Hundertsten ins Tausendste, lässt sich von Details wie dem Reinheitsgrad bei Kupfer begeistern. Der Enthusiasmus steckt unweigerlich an.
Sommer-Cable-Geschäftsführer Rainer Blanck, der zuvor mit Friedhelm Sommer das Maschinenbau-Robotik-Unternehmen Sommerautomatic leitete, und Pascal Miguet lernten sich bei einem Konzert der Manfred Mann’s Earth Band kennen, entschieden später, eine Kabelfirma zu eröffnen. In einem kleinen hinteren Bereich im Erdgeschoss befanden sich zu Beginn Büro und Lager. „Mein Schreibtisch bestand aus einem Brett mit Backsteinen darunter, daneben befand sich ein tropfendes Heizungsrohr. Ich erinnere mich noch: Die erste Produktion stand damals in der Ecke auf Paletten, etwa fünf Kilometer Kabel. Rainer fragte: ‚Bist du sicher, dass wir das alles verkauft bekommen?‘ Nach zehn Minuten war alles abverkauft.“
Früher war Pascal Miguet Produktzeichner, sein Vater, der als externer Berater ebenfalls Produkte entwirft, Konstruktionsleiter in einer Rüstungsfirma. Miguet zeigt in seinem Büro einzelne Produktskizzen, darunter einen neuen XLR-Stecker, der demnächst auf den Markt kommen soll, und auch einen Klinkenstecker, der je nach Bedarf gerade ist oder gewinkelt werden kann.
Der Unterschied zu anderen Firmen? „Viele Unternehmen sind lediglich Distributoren, die ihr Produkt bei einem Hersteller fertigen lassen. Auf der Musikmesse und Prolight + Sound stammt ein hoher Prozentsatz der angebotenen Kabel von uns, nur mit anderen Printings und Logos. Das bieten wir auch bei unseren Steckern an – die Hicons, die wir selbst entwickeln, können wir nach Wunsch lasern.“ Auch Sonderanfertigungen sind durch die Fertigung vor Ort ohne Aufpreis möglich.
Die Firma ist über die Jahre gewachsen, existierte zunächst nur im Erdgeschoss. Später hat Miguet in einer kleinen Einliegerwohnung in der obersten Etage gewohnt, direkt im Betrieb, neben der Cafeteria, erzählt er schmunzelnd.
„Der Audiomarkt ist – verglichen mit der Elektroindustrie – sehr überschaubar. Manchmal boomt die Autoindustrie, manchmal der Maschinenbau – oder alle Zweige gleichzeitig, wie in den letzten sieben Jahren! Dort herrschen wesentlich größere Produktionsmengen als im Audiosegment. Kommt ein großer Auftrag aus der Computer- oder Elektroindustrie, sind die Märkte bei Fremdherstellern dicht. Das hat viele Kabeldistributoren an den Rand des Ruins gebracht, weil sie nicht die Mengen zwischenlagern konnten, die sie hätten abnehmen müssen. Ein Beispiel: Bei der Entwicklung eines analogen Multicores entsteht eine Investition einer halben Million Euro. Von jeder Paarzahl müssten 30 bis 50 Kilometer gefertigt werden, damit es sich lohnt. Die meisten Unternehmen in dem Segment haben auch nicht den Platz, um die Mengen zu lagern.“ Ein weiteres Detail: „Es gibt drei Kupferklassen: Industriekupfer, OFC-Kupfer der Klassen N4 sowie N6, was die Reinheit von Sauerstoff und Schlacke angibt – im letzteren Fall im sechsstelligen Bereich bei 99,9999 Prozent. Da wir selbst produzieren, können wir N6-Kupfer verhältnismäßig günstig beziehen, weil wir riesige Mengen verarbeiten.“ Das sei für kleine Unternehmen problematisch.
Auf Außendienstler, die die Produkte vermarkten, verzichten sie. „Wer einen Katalog bestellt, bekommt automatisch einen Katalog, eine Preisleiste und Muster-Exemplare. Das ist günstiger und schneller, als auf eigene Vertriebsleute zu setzen. Wir sind auch sehr kulant bei Garantieregelungen – auf einen guten Kontakt zu unseren Kunden legen wir Wert: Du verkaufst nicht nur ein Produkt, sondern ein Paket aus der Entwicklung, der Qualität und Mentalität der Mitarbeiter. Wenn etwas schiefgeht, ist es wichtig, dass die Leute die Hemmung verlieren, mit uns in Kontakt zu treten.“
Wahrscheinlich größtes Audio-Meterwarenlager Europas schätzt Pascal Miguet. Den gesamten Lagerbestand kann er nicht abschätzen: „Allein von unserem günstigsten Mikrofonkabel ‚Stage‘ verkaufen wir pro Jahr zwischen vier und fünf Millionen Meter.“ (Bild: Nicolay Ketterer)
Das Unternehmen sei stark auf Effizienz getrimmt, erläutert Pascal Miguet: „Wir entwickeln Steckverbinder und Kabel selbst, übernehmen auch das Marketing. Viele Unternehmen lagern die Kabelproduktion aus. Früher haben sie versucht, Kabel direkt aus China zu importieren.
Das macht keinen Sinn mehr, da die Materialpreise weltweit mittlerweile praktisch angeglichen sind: Kupfer ist gleich teuer, die sonstigen Rohstoffe auch. Bei der Meterware fällt durch die maschinelle Fertigung kaum Manpower an. Trotzdem lebt ein Unternehmen von der Qualität der Kabelwerker: Das ist wie ein Koch oder ein Bäcker – in einem alten Ofen lässt sich trotzdem leckeres Brot backen. Ein erfahrener Kabelwerker hat ein Gespür dafür, was mit dem Kabel passiert, wenn es aufgeschirmt wird. Dazu kommt die Messtechnik, die während der Produktion dafür sorgt, dass sich das Kabel innerhalb der Toleranzen befindet.“
Joint-Venture in Asien für Zusatzprodukte
Neben dem Hauptstandort in Straubenhardt mit rund 60 Mitarbeitern sind sie seit Beginn an einem Werk in Italien beteiligt. „In Italien werden die besten Hybrid-Leitungen produziert“, erklärt Miguet. In Deutschland nutzen sie zudem ein Werk im fränkischen Großhabersdorf, wo „die kleinen Leitungen“ produziert werden. In einem weiteren Werk im Elsass findet die Kabelkonfektion „im großen Stil“ statt, so Miguet. Insgesamt sind knapp 90 Mitarbeiter bei Sommer Cable angestellt. „Seit Kurzem haben wir ein Joint-Venture in China – nicht, um besonders günstig zu fertigen, sondern um Produkte kurzfristig in größeren Mengen produzieren zu können, bei zusätzlichen Großaufträgen. In Asien verwenden wir die gleichen Maschinen und Rohstoffe. Selbst unsere Mitarbeiter können den Unterschied nicht erkennen. Wir missbrauchen nicht asiatische Produzenten, um den Markt zu sättigen, sondern um neue Produkte zu fertigen – und auch, um unsere Qualität auf dem asiatischen und amerikanischen Markt anbieten zu können.“ Das sei von Deutschland aus schwierig. Hierzulande fänden sich schlicht nicht genügend Mitarbeiter. „Unsere Gegend ist eigentlich eine Audio-/Video-Hochburg, mit Herstellern wie Lawo und Sonus. Allerdings braucht die Automobilindustrie ebenfalls gute Leute und versucht, das Personal abzuwerben.“
Dadurch bestünde eine eher hohe Fluktuation, das Gehaltsniveau sei vergleichsweise hoch. „Zur Abhilfe arbeiten wir mit hochentwickelten Maschinen, soweit möglich.“ Das chinesische Joint-Venture sei ein komplett neuer Ansatz: „Dort haben wir die gleichen Fertigungsmöglichkeiten. Das fand ich richtig spannend: Etwas von Anfang an selbst zu entwickeln und nach den eigenen Kriterien zu fertigen statt günstig zuzukaufen.“ Preisliche Vorteile entstünden natürlich trotzdem, weil alles aus einer Hand kommt.
Kabelkonfektionierung am Konfektionsroboter. Die Herstellung ermöglicht schnelles Arbeiten und gleichzeitige Prüfung (Bild: Nicolay Ketterer)
Dass die qualitative Abstimmung möglich sei, liege auch daran, dass die Firmen mittlerweile in der zweiten Generation geführt werden: „Früher waren chinesische Unternehmen an schnellen Aufträgen interessiert – nicht daran, sich einen langfristigen Ruf aufzubauen. Wenn sie auf den deutschen Markt kamen, waren sie geschockt, wie gering die Mengen und wie hoch die Anforderungen sind. Sie müssten eigentlich Qualität fertigen und dafür auch Geld verlangen – das fließt in Lager, Entwicklung und Marketing. Das konnten wir bis zu einem gewissen Grad steuern – wir konnten ihnen zeigen, dass wir nicht unter Zeit- oder Gelddruck stehen, um ein Label aufzubauen.“ So entstand die aktuelle „Basic“-Serie mit günstigen Klinkenkabeln. „Das Produkt war für unsere Händler gedacht, die auch Low-Budget-Produkte anbieten wollten, ohne einen zusätzlichen Lieferanten. Das ergab für uns früher keinen Sinn, da wir ohne Roboter-Lager noch nicht genug Platz hatten. Wir haben eine Produktion aufgebaut, die sowohl die Stecker fertigt als auch Meterware und Produktion übernimmt.“ Neben Zeit waren vor allem „endlose“ Qualitätskontrollen ausschlaggebend, meint Pascal Miguet. „Alleinstellungsmerkmale der Budget-Serie sind beispielsweise Farbkodierungen an den Steckverbindern, OFC-Kupferklasse N6 und Soft-PVC für geringere Shore-Härte. Dadurch sind die Kabel kälteflexibler, während andere Mischungen bei minus 5 Grad Celsius brechen.“ Die Kriterien seien die gleichen wie bei der deutschen Fertigung.
Historie in Audiokabeln
Ein großes Angebot an Audiokabeln ist bei Sommer Cable über die Jahre gewachsen. Auch bei einfacheren Instrumentenkabeln aber setzt man beispielsweise auf einen Karbonschirm: Wird es dem Kunden vom Händler zusätzlich mitgegeben und dann doch als Gitarrenkabel genutzt, würden sonst entstehende Nebengeräusche die Marke negativ besetzen. Die Esoterik im Kabelbereich sei ihm manchmal peinlich, erklärt er. „Marketing ist gerade bei einem scheinbar ‚toten‘ Produkt besonders wichtig. Nur: Das sollte auch seriös und transparent sein. Das versuchen wir. Das zerstört manchen Mythos. Anstrengend sind in dem Bereich Firmen, die Behauptungen aufstellen, die mit der Kabelproduktion nichts zu tun haben – zum Beispiel die Relevanz der Laufrichtung eines Kabels. Klangliche Unterschiedliche sind im Hi-Fi-Bereich marginal, große Unterschiede treten allerdings bei Lautsprecherleitungen auf.
„Fiber 4“-Steckverbinder eines Fiberoptic-Multicores mit zehn Zentimeter Zugentlastungsmöglichkeit, ohne dass die Kraft direkt auf die Faser geht, dank der Feder. Es sei zum Stolz des Herstellers Broadcast-Standard in fast jedem Rundfunkmischpult (Bild: Nicolay Ketterer)
Den größten Unterschied hört man bei Gitarrenkabeln, aufgrund des Ohm’schen Ausgangs, der Kapazität. Kleine Veränderungen machen viel aus. Das ist ähnlich wie bei einem analogen Videokabel: Das wirkt auf den ersten Blick simpel. Gasschäumt man die Isolation allerdings, statt sie per normaler PE-Fertigung [Polyethylen; Anm. d. Red.] herzustellen, ist das Bild völlig anders! Bei digitalen Videokabeln ist es noch krasser – entweder geht alles durch oder nichts.“ Das sei bei digitalen Audiosignalen ähnlich. Daher gelte es in allen Fällen, die Kabelübertragung zu optimieren.
Gegen löchrige Isolation: „Skin-Gas-Skin“-Schäumung
„Manche Unternehmen – wie wir – haben sich auf bestimmte Techniken spezialisiert, die kaum kopierbar sind. Wir arbeiten mit einer sogenannten Skin-Gas-Skin-Schäumung: In der Isolationsschicht treten zwangsweise Gasbläschen auf, wie bei einem Emmentaler Käse. Wird die geschnitten, erwischt man manchmal eine Luftblase.
Die Luftblasen müssen verschlossen werden, indem die fertige Oberfläche lackiert wird. Die meisten Hersteller können nur die Außenseite der Isolation lackieren, wir können es auch innen, daher „Skin-Gas-Skin“. Die Qualität der elektrischen Werte besteht darin, dass der Abstand zwischen Ader und Schirm gleichbleibt.
Dazu sind spezielle Werkzeuge notwendig: Durch das Umspulen von der vibrierenden Trommel hat ein Kabel eine Eigenvibration. Vor der Exklusion – dem Aufbacken der Isolationsschicht – muss das Kabel ‚beruhigt‘ werden. Das geschieht über eine spezielle Zuführeinheit, die gut 100.000 Euro kostet. Wird die Schicht ohne ‚Beruhigung‘ draufgebacken, entstehen zu große Toleranzen.
Da wir das Prinzip der Gasschäumung nicht nur bei der Isolation, sondern auch beim Karbonschirm anwenden, haben unsere Gitarrenkabel sehr niedrige kapazitive Werte.“ Auch verwendet die Firma keine Lötbäder bei der Fertigung, „weil dort Schlackerückstände entstehen – das erhöht die Dämpfung des Kabels.“
Bei geringerem Abstand von Ader zu Schirm treten Einstreuungen auf. „Das Kupfer erzeugt ein elektrisches Feld“, erklärt der Produktmanager. „Aus dem Grund lässt sich auch nicht jedes Kabel als Hybrid kombinieren. Das ‚ultimative‘ Broadcast-Kabel, das sich viele wünschen, wäre mit 4×6-Quadrat-Litzen und einem CAT7-Kabel in der Mitte ausgestattet.
Das lässt sich zwar bauen, funktioniert aber nicht: Beim Verseilen würde das CAT-Kabel zerquetscht. Biege ich es, liegt das ganze Gewicht auf der CAT-Leitung. Dazu kommt die Einstreuung.“ Manche fertigten es trotzdem, dadurch könne man richtig viel Geld verlieren. „Deswegen sind nicht alle Firmen im Broadcast-Bereich tätig, weil man dort in Regress genommen werden kann. Dort sind die Anforderungen am höchsten, dazu ist detaillierte Messtechnik nötig.“
Robotik-Lager
Vor einigen Jahren haben sie ein sogenanntes „AutoStore“-Robotik-Lager aufbauen lassen, mit rund 6.000 Fachbehältern. „Das lernt: Wird jeden Tag eine große Anzahl bestimmter Steckverbindern geordert, werden die automatisch oben platziert.“ An mehreren Arbeitsplätzen können die Teile bestellt werden, sie werden innerhalb von Sekunden zugestellt. „Unser System wird im Food-Bereich viel verwendet und kostet in der Ausführung eine Million Euro. Das ist gerade für Kleinteile genial.
Früher sind wir für einen XLR-Stecker lange Wege gegangen. Nur: Wenn man etwas falsch bucht, findet man es nie wieder! (lacht) Viele Unternehmen verwenden Paternoster-Systeme. Die sind sehr hoch gebaut und waren uns beim Ein- und Auslagern zu kompliziert. Unser System ist wie ein Würfel aufgebaut: Sechs Meter hoch, die Maschinen nehmen die Kisten oben mit einem Haken auf und versetzen sie permanent. Auf den ersten Blick ineffizient – allerdings nur, wenn es ein Mensch machen würde. Es muss allerdings Redundanz mit einem zweiten Server vorhanden sein, sonst kann nach einem Stromausfall Chaos herrschen.“
Teils maschinelle Kabelkonfektionierung
Der Firmenrundgang führt im Erdgeschoss durch endlose Lagerreihen, Verpackungsräume sowie die Kabelkonfektion. Dort stehen neben High-Tech, etwa einer Maschine, die mehrstufig abisoliert, auch Protoypen selbstentwickelter Kabelwindemaschinen mit Handkurbel. „Die befinden sich mittlerweile im Katalog, zwischenzeitlich verkaufen wir davon tausende.“
Zu den Maschinen, die die Abläufe erleichtern, gehören vor allem auch Roboter zur Kabelkonfektionierung. „Ein Steckverbinder-Hersteller wollte uns ein System für 86.000 Dollar verkaufen, so groß wie ein Tisch, und es hat nicht funktioniert. Friedhelm Sommer, unser Maschinenbau-Spezialist, hat ein System in zwei Nächten gebaut, für gerade mal 5.000 Euro.“ Sie setzen drei der kompakten Roboter ein. „Darin ist eine Nadel, die automatisch in die Ader fährt. Das Geflecht hat Kontakt mit dem Gehäuse. Das funktioniert allerdings nur bei drei Kabeltypen.“ Eine Angestellte nimmt eine sogenannte „Doppel-Hexagonal-Crimpung“ vor, es zischt und tackert kurz. „Das Steckergehäuse wird anschließend auf das Kabel geschoben und gleichzeitig geprüft“, erläutert Miguet. „In einer Stunde lassen sich zwischen zehn und 15 Gitarrenkabel pro Person löten. Hier lassen sich pro Stunde – je nach Organisation – 150 Kabel fertigen, fertig geprüft. Die Zugentlastungskraft ist vier Mal so hoch wie bei Standardklinke, 16 Kilogramm bei einem PVC-Mantel.“
Individualisiertes Branding
„Was uns im Konfektionsbereich viele Kunden beschert hat, ist die Möglichkeit, individualisiert Brands aufbauen zu können. Vor einigen Monaten war ich bei einem Musikalienhändler, um privat einen Keyboardständer zu kaufen. Der kauft – aus welchem Grund auch immer – unsere Produkte nicht ein; aufgrund der regionalen Nähe hat er möglicherweise Angst, Kunden an unseren Direktverkauf zu verlieren. Dort habe ich Folgendes erlebt: Ein Kunde kam mit unserem Prospekt rein und dem Wunsch, eine unserer Stageboxen zu bestellen. Der Händler versuchte, ihm das Produkt madig zu machen, weil er es nicht besorgen wollte. Der hat andere Lieferanten, alles in Ordnung! Der Kunde war allerdings sauer, nahm sein Smartphone, scannte das Produkt und kaufte direkt in unserem Webshop. Der hätte gerne lokal gekauft!
Roboter-Lager mit rund 6.000 Artikeln auf dem Kontrollbildschirm (Bild: Nicolay Ketterer)
Der direkte Preisvergleich zu unserem Online-Shop gefällt manchen Händlern nicht. Um das zu vermeiden, bieten wir jedem Händler an, bereits kleine Stückzahlen nach seinen Wünschen zu fertigen – Steckverbinder, Meterware und Bedruckung. Ab zehn Stück können wir ein eigenes Label anbieten – eine eigene Artikelnummer, ein eigenes Produkt, was aus der Vergleichbarkeit herausfällt.“ Ob „made by Sommercable“ zusätzlich als Herstellerangabe mit drauf soll, entscheidet der Händler selbst. „Wenn er das möchte, berechnen wir ihm das nötige Druckrad, das sonst 500 Euro kostet, nicht.“ Mit zwei Laser-Automaten werden Steckverbinder graviert und Kunststoffteile geschnitten, „beispielsweise, wenn eine Band ihr eigenes Logo auf einer Stagebox möchte.“
Stagebox-Logik
Das erinnert ihn an die Entwicklung der ersten Stagebox, die drei Firmengründer waren damals bei einem Konzert. „Auf der Bühne wurde eine Stagebox eines Mitbewerbers verwendet, groß und quadratisch. Die Kante schlug dem Techniker beim Tragen ständig gegen die Kniescheibe.
Im Dunkeln konnte er die Eingänge nicht von den Ausgängen unterscheiden. Warum hat die Stage Box die Ein- und Ausgänge vorne, nicht wie einem Mischpult vorne und hinten? Ich meinte, wir sollten eine mit einem Henkel bauen, und mit einer Beleuchtung. Das wurde unsere ‚Plug Mama‘.“
Nachhaltiger Ansatz
Als Firma nähmen sie eine Verantwortung wahr, so Miguet: Sommer Cable ist ein Ausbildungsbetrieb, über zehn Prozent der Belegschaft seien Auszubildende. „Wir haben auch viele Sozialprogramme – zum Beispiel zur Altersversorgung.“
Auch ökologisch übernimmt die Firma Verantwortung und betreibt eine Photovoltaikanlage und zwei Bio-Blockheizkraftwerke, die den eigenen Strombedarf decken. Die Abwärme wird für das eigene Heizund Wassersystem genutzt. Das Unternehmen wird laut Miguet nach christlichen und sozialen Werten geführt, Geschäftsführer Rainer Blanck ist Christ. Sie unterstützen demnach Projekte in Burkina Faso und Brasilien, um notleidenden Menschen zu helfen, mit Kontakten vor Ort.
Stichwort Nachhaltigkeit: Kabel werden laut Pascal Miguet heute „bis zum Erbrechen“ recycelt, die Kupferlitzen wiederverwertet. „Kunststoff mit Restkupfer, das sich nicht mehr zu extrahieren lohnt, wird zerhackt. Dadurch entsteht schwerer Kunststoff – beispielsweise für die Sockel temporärer Straßenschilder.“ Die würden wiederum recycelt, erklärt der Produktmanager.
